Almacenamiento de piezas pequeñas: organización y efectividad

El almacenaje de piezas pequeñas supone todo un reto para un almacén logístico. Este tipo de mercancía pequeña -que suele almacenarse en piezas sueltas-, presenta dos inconvenientes a los que debemos hacer frente:

1. Un gran número de referencias, es decir, muchos artículos para clasificar y registrar.

2. En este tipo de productos será necesario obtener un índice de rotación muy elevado.

Además de estas dos problemáticas, el almacenaje de piezas pequeñas presenta un reto mayor y es que, dentro de la cadena de producción, el almacén juega un papel protagonista y de él dependerán la cadena de montaje y la distribución final. Para elegir el mejor sistema de almacenaje para este tipo de piezas será necesario examinar de forma exhaustiva la entrada y salida del stock y el número de referencias que van a manejarse. Cuando tenemos listo el estudio completo del flujo de la mercancía, ya podemos definir el tipo de almacén más adecuado. ¿El objetivo principal que debemos tener en mente? Conseguir un sistema de almacenaje ágil y dinámico con el que podamos obtener un índice de rotación muy alto.

Para lograrlo te mostramos una a una las opciones disponibles que tienes a tu alcance cuando hablamos del almacenaje de piezas pequeñas.

¿Cómo se lleva a cabo la instalación de un almacén de piezas pequeñas?

Para planificar el diseño de estas instalaciones debemos basarnos en dos estrategias fundamentales:

• Sistema hombre- producto. El operario se mueve hacia el producto.
• Sistema producto-hombre. La mercancía se acerca hasta la posición del trabajador.

Esta elección no debe generalizarse. Dependiendo de cada producto y cada sector se elegirá la opción más adecuada o la combinación de ambas, pero siempre seleccionando el sistema que de forma más específica se adapte al tipo de mercancía.

➠ Sistema de hombre a producto

Es el método más utilizado por los almacenes desde hace varios años. Este sistema se realiza de forma manual y es el operario quien se desplaza hasta la estantería donde están colocados los productos. La extracción de la carga la efectúa generalmente el trabajador manualmente, por lo que debe desplazarse andando o sobre maquinaria hasta el lugar donde se encuentra la referencia según la orden del pedido.

Los sistemas de almacenaje que se utilizan cuando el operario se desplaza hasta la mercancía son:

1.  Estanterías de una o varias plantas (pasarelas o entreplantas). El sistema compacto Drive in- Drive through dispone las estanterías en varios niveles, una encima de otra. Con ello se aumenta la capacidad de almacenaje, pero las plantas superiores requieren de sistemas mecanizados para subir la carga.

2. Estanterías móviles. Están colocadas sobre raíles que se mueven de forma manual o eléctrica. Gracias a estas estanterías móviles se aprovecha aún más el espacio reduciendo el número de pasillos a uno.

3. Almacenes de pasillo estrecho. Los almacenes de pasillo estrecho mejoran la rentabilidad del espacio disponible, la capacidad de manipulación y también el coste de la mano de obra. Su principal inconveniente es que necesitan una alta inversión.

4. Estanterías de picking dinámico. Con este sistema se garantiza el flujo óptimo de las mercancías almacenadas. La carga se deposita sobre unos rodillos y bases ligeramente inclinadas para que -con la fuerza de la gravedad-, se desplacen automáticamente.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas de este método?

• Supone una gran ventaja si hablamos del coste de inversión que supone.
• Pero implica un alto coste de manipulación, ya que el grado de automatización es escaso.

➠ Sistema de producto a hombre

Este sistema es totalmente opuesto al de hombre-producto. Su característica principal radica en la eliminación de los tiempos «muertos» en los que el operario tarda en desplazarse hasta llegar a la mercancía. El grado de automatización aquí es total, aunque la colocación y la extracción de la mercancía se efectúan igualmente manualmente.

Los sistemas de almacenamiento más utilizados en esta estrategia son:

1. Almacén Automático para Cajas, también conocido como miniload. Este almacén compacto está gestionado por un microtranselevador automático que maneja las cajas o cestas. A través del ordenador se introducen una serie de códigos que envían órdenes para extraer los productos. Se trata de una opción que permite la configuración de puestos de trabajo ergonómicos y muy eficientes. Además, favorece el control del stock gracias al etiquetado por códigos de los productos.

2. Carrusel horizontal. Este método utiliza un sistema mecánico para llevar la mercancía al operario. A través de un ordenador, el trabajador introduce el código del producto que pronto llegará hasta su puesto a través del carrusel. Así el personal no tiene que desplazarse.

3. Almacenamiento vertical. Es la mejor forma de aprovechar el espacio disponible. Sobre todo en almacenes donde la superficie es limitada, pero si dispone de gran altura. Estas estructuras acercan la carga al trabajador evitando desplazamientos.

4. Vehículos AGV. Vehículos industriales inteligentes que se desplazan sin conductor y no necesitan la intervención directa del ser humano. Estos vehículos disponen de varias formas de guiado y transportan la mercancía hasta la ubicación especificada.

 

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